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施工環境

1.現場的環境溫度應符合膠粘劑產品使用說明書的規定。若未作具體規定，應按不低于15℃進行控制。

2.作業場地應無粉塵，且不受日曬、雨淋和化學介質污染。
界面處理

1.原構件混凝土粘合面處理

原構件混凝土粘合面采用噴砂糙化處理的效果較好，但操作時紛飛的砂粒與粉塵對施工環境影響較大。因此，國內多用砂輪打磨。必要時，還可采用鏨子鑿毛。

當使用大功率砂輪機打磨時，原構件混凝土表面的骨料可能松動，或沿其周邊出現裂紋。這種狀況對混凝土與鋼板粘合不利，應改用輸出功率符合施工規范規定的砂輪機，或改用高壓水射流處理。

2.鋼板粘合面處理

鋼板粘合面的除銹和糙化，對保證粘鋼工程質量十分重要。因此，監理人員有責任逐塊進行檢查。檢查的重點：

一是鋼板經除銹、糙化后是否已顯露出金屬光澤；

二是鋼板與混凝土表面的接觸是否平整服貼。如果處理后的鋼板在使用前又停放了一段時問，尚應檢查它是否有新銹或其他污染。

3.混凝土含水率問題

被粘鋼板的混凝土部位，其表層的含水量不宜大于4%，且不應大于6%。

這是因為，對一般粘鋼膠而言，需在干燥的混凝土表面進行粘貼，若含水率高，則會影響其粘結強度。若混凝土含水率稍高，則可使用含水率測量儀進行測定再作處理。

對于俯貼的混凝土板加固，若有條件，亦可采用人工干燥進行處理以保證加固粘貼鋼板的質量。

4.混凝土粘結正拉試驗問題

在處理混凝土粘合的同時應由檢測機構派員到現場做粘貼定量檢驗的預布點工作。布點前應按相關規范（如《建筑結構加固工程施工質量驗收規范》GB50550-2010)取樣規則抽取受檢構件，然后再鄰近受檢構件加固部位處選擇一個100mm x100mm見方的混凝土表面進行同條件的界面處理，以備在粘鋼施工時，粘貼受檢用的標準鋼試塊。

在大多數情況下，所加固的構件粘貼鋼板后，無法再在該鋼板粘結處進行直接切割并進行正拉伸檢驗，而只能采用間接方法進行粘貼定量檢驗。因此，盡量采取多種措施使試樣的粘貼過程控制盡可能地與加固粘貼鋼板施工一致。為此，從界面處理工序開始及以后每一工序都應該在盡可能相近的條件下進行檢測。

5.粘貼鋼板及鉆孔與試裝配的問題

現在的粘貼鋼板施工，大都已不用老辦法支頂，而用螺栓加壓固定，或者因其他需要，要在混凝土構件上、鋼板上鉆孔（打眼）。為此，先探明混凝土中原鋼筋位置，并在劃線定位時予以避讓。

若探明有困難，且已在鉆孔過程中遇到鋼筋的障礙，允許移位2d（d為鉆孔直徑）重鉆，但必須用植筋膠將廢孔填實。鉆好的孔洞，應采用壓縮空氣吹凈孔內及周邊的粉塵、碎渣。若孔壁的混凝土含水率超限，宜采用電熱棒吊入烘烤孔壁或用可帶水粘結的膠種填實。

6.表面的擦拭問題

在以上工作進行完成后，還要對表面用丙酮（或其他不含水分的物質）進行清潔。這樣做的目的有兩個：

一是進一步清除粘附在加固粘合面上的不潔殘留物和新落的灰塵，更好地保證膠接質量；

二是通過擦拭工業丙酮，可以復查前道工序有無疏漏或欠缺之處，以便及時彌補，免得造成返工。這二工序也是前道工序質量合格的保障措施。

鋼板粘貼施工

1. 粘貼鋼板專用的結構膠粘劑，其配制和使用應按產品用說明書的規定進行。拌合膠粘劑時，應采用低速攪拌機充分攪拌。拌好的膠液色澤應均勻，無氣泡，并應采取措施防止水、油、灰塵等雜質混入。

2.拌好的膠液應同時涂刷在鋼板和混凝土粘合面上，經檢查無漏刷后即可將鋼板與原構件混凝土粘貼；粘貼后的膠層平均厚度應控制在2mm~3 mm。俯貼時，膠層宜中間厚、邊緣薄；豎貼時，膠層宜上厚下薄；仰貼時，膠液的垂流度不應大于3mm。

3.鋼板粘貼時表面應平整，段差過渡應平滑，不得有折角。鋼板粘貼后應均勻布點加壓固定。其加壓順序應從鋼板的一端向另一端逐點加壓，或由鋼板中間向兩端逐點加壓；不得由鋼板兩端向中間加壓。

4.加壓固定可選用：夾具加壓法、錨栓（或螺桿）加壓法、支頂加壓法等。加壓點之間的距離不應大于500mm加壓時，應按膠縫厚度控制在2mm～2.5mm進行調整。

5.外粘鋼板中心位置與設計中心線位置的線偏差不應大于5mm，長度負偏差不應大于10mm。

6.混凝土與鋼板粘結的養護溫度不低于15℃時，固化24h后即可卸除加壓夾具及支撐；72h后可進入下一工序。若養護溫度低于15℃，應按產品使用說明書的規定采取升溫措施，或改用低溫固化型結構膠粘劑。

施工質量檢驗

鋼板與混凝土之間的粘結質量可用錘擊法或其他有效探法進行檢查。按檢查結果推定的有效粘貼面積不應小于總粘貼面積的95%。

檢查時，應將粘貼的鋼板分區，逐區測定空鼓面積（即無效粘貼面積）；若單個空鼓面積不大于10000mm2，可采用鉆孔注射法充膠修復；若單個空鼓面積大于10000mm2，應揭去重貼，重新檢查驗收。